润滑是轴承正常运转的“生命线”，其核心作用是减少滚动体与滚道、保持架之间的摩擦和磨损，带走运转产生的热量，防止部件腐蚀，密封防尘，直接决定轴承的使用寿命和运转稳定性。轴承润滑主要分为脂润滑、油润滑和干膜润滑三类，不同润滑方式的特性、适用场景及选型逻辑存在明确差异，需结合工况精准匹配。

脂润滑是最常用的润滑方式，呈膏状，密封性好、不易流失，能有效阻挡灰尘、杂质进入轴承，维护简单，无需频繁添加，成本较低，但其散热性能较差，适合中低速、中低温场景。脂润滑的选型核心是锥入度（硬度）和耐高温等级，日常最常用的是锂基润滑脂：中低速、中轻载、常温（-20℃~120℃）场景，选通用锂基润滑脂（如ZL-3），性价比高；高温场景（120℃~180℃），选高温锂基润滑脂（如ZL-4），避免融化流失；重载、低温场景（-40℃~80℃），选极压锂基润滑脂，增强耐磨性和耐低温性。

油润滑呈液态，散热性能优良，能快速带走轴承运转产生的热量，润滑效果更均匀，适合高速、高温、重载场景，但密封性较差，需要定期更换，维护成本略高。润滑油的选型核心是粘度等级，粘度越大，润滑性和耐磨性越好，但运转阻力越大：中低速、常温、轻载场景，选低粘度润滑油（如32#、46#），减少运转阻力；高速、高温、重载场景，选高粘度润滑油（如68#、100#），提升承载能力；齿轮箱、减速器等场景，选齿轮油（如150#），兼顾轴承和齿轮的润滑需求。

干膜润滑和表面处理适用于极端环境，即常规润滑剂无法承受或无法存在的场景，常用的有二硫化钨、石墨、二硫化钼等，可作为轴承的辅助润滑或唯一润滑方式，尤其适合无油、高温、腐蚀等特殊工况。此外，碳-石墨轴承的自润滑性和减摩性取决于吸附的水蒸气量，可用于水润滑场景，加入润滑剂能进一步提升边界润滑性能。

润滑剂的使用存在两个关键注意事项：一是加注量需合理，脂润滑的填脂量约为轴承自由空间的10%~30%，油润滑需保持油位在1/2~2/3，过量会导致运转温度升高，引发润滑脂劣化或润滑油阻力增大，不足则无法形成有效油膜，加剧磨损；二是润滑剂需定期更换，避免因油液乳化、变质、杂质增多，失去润滑作用，同时需注意润滑剂与轴承防腐涂层的兼容性。

选型核心原则是“工况匹配”：中低速、多灰尘场景选脂润滑，高速高温重载场景选油润滑，极端环境选干膜润滑；润滑剂型号需结合温度、载荷、粘度需求选择，无需追求高端，适配即可。正确的润滑方式和选型，能使轴承寿命翻倍，降低设备故障发生率。