轴承固定形式和轴承定位方法一样？有什么不同？是有所不同的，轴承的固定形式也就是滚动轴承的运动不同方式，而轴承定位方法指的是滚动轴承 内、外圈的周向固定是靠内圈和轴间以及外圈与几座孔间的配合来保证的，其让轴向定位。可以根据不同的情况选择不同的定位方法。

一、轴承固定形式：

轴承固定形式主要有三种，1、两端固定；2、一端固定，一端游动；3、两端游动。

1、两端固定

普通工作温度下的短轴(跨距<400mm)可选用较简单的两端都单向固定的形式。

两端固定支承一般有对称布置的角接触球轴承或圆锥滚子轴承组成。安装时轴向调轴承的一个套圈，直到获得合适的游隙或所需要的预载荷。

举例：

(1)当轴向力不大时，可选用图1所示的向心球轴承支承。

(2)当轴向力较小且支承的工作零件位于两轴承之间的轴上时，为了使支承有好的刚性，可选用图2所示正安装的一对角接触轴承。

(3)当轴向力较大且支承的工作零件位于悬伸端时，为使支承有较好的刚性，可选用反安装的一对角接触轴承。

2、一端固定，一端游动

当轴较长或工作温度较高时，因伸缩量大，宜选用一端固定，一端游动的形式，以保证轴自由伸缩。(可以消除因热胀冷缩而造成的不良影响和破坏。)

由于制造误差，由两个向心轴承支撑的轴中心距和轴承座的中心距离通常不是完全相等的，工作温度的升高也会使这个距离改变，因此需要游动轴承来补偿这个误差。

N型和NU型圆柱滚子轴承是理想的游动轴承，这类轴承的滚子和保持架可以在轴承无挡边套圈内的滚道移动。

其他类型的轴承仅仅在一个套圈是松配合的时候才能作为游动轴承，例如深沟球轴承和调心滚子轴承。

举例：

(1)当轴向力较小时，可采用图3上半部所示球轴承(或游动端用内外可分离型的短圆柱滚子轴承，如图3下半部所示)支承，此时游动端轴承不受轴向力，双向固定端可承受双向轴向力。

(2)在轴向力较大的重型机械中，常用图4所示组合支承形式。此时轴承轴向力全由推力轴承承受，可近似认为轴向力由两推力轴承平均分担，

3、两端游动

在不需要轴向紧密定位的轴上选用两端游动支撑是一个很经济的办法。

要求左右双向游动的轴，可采用两端游动的轴系结构，如一对人字齿轮轴。由于其本身的轴向限位作用，它们的轴承内外圈和轴向固定应设计成只保证其中一根轴相对机座有固定的轴向位置，而另一根轴上的两个轴承都必须是游动的，以防止齿卡死或人字齿的两侧受力不均匀，如图5所示。此时两端轴承都不受轴向力。

深沟球轴承、调心球轴承和调心滚子轴承最适宜用作游动轴承。这些轴承的两个套圈之一( 通常是外圈)的配合允许有轴向移动。圆锥滚子轴承和角接触轴承不适宜用作游动中粗合格，因为他们必须进行调整，以保证也能转正常。

二、轴承固定方法

轴承的固定方法仅仅靠过盈配合来对轴承圈进行轴向定位是不够的。通常，需要采用一些合适的方法来对轴承圈进行轴向定位。

定位轴承的内外圈应该在两侧都进行轴向固定。对于不可分离结构的非定位轴承，例如角接触球轴承，一个轴承圈采用较紧的配合(通常是内圈)，需要轴向固定；另一个轴承圈则相对其安装面可以自由地轴向移动。对于可分离结构的非定位轴承，例如圆柱滚子轴承，内外圈都需要轴向固定。在机床应用中， 工作端轴承通常从轴到轴承座传递轴向负荷来定位主轴。因此, 通常工作端轴承轴向定位，而驱动端轴承则可轴向自由移动。

下面四种举例说明轴承的固定方法：

1、锁紧螺母定位法

采用过盈配合的轴承内圈安装时，通常使内圈一侧靠着轴上的挡肩，另一侧则一般用一个锁紧螺母(KMT或KMTA系列)固定(见图6)。

带锥形孔的轴承直接安装在锥形轴颈上，通常用锁紧螺母固定在轴上。

图 6

2、隔套定位法

在轴承圈之间或轴承圈与邻近零件之间的采用隔套或隔圈，代替整体轴肩或轴承座肩是很便利的(图7) 。在这些情况下，尺寸和形状公差也适用于相关零件。

图 7

3、阶梯轴套定位

另一种轴承轴向定位的方法是采用阶梯轴套(图8)。这些轴套特别适合精密轴承配置，与带螺纹的锁紧螺母相比，其跳动更小且提供更高的精度。阶梯轴套通常用于超高速度主轴，对于这种主轴，传统的锁紧装置无法向其提供足够的精度。

图 8

4、固定端盖定位法

采用过盈配合的轴承外圈安装时，通常使外圈的一侧靠着轴承座上的挡肩，另一侧则用一个固定端盖固定。

固定端盖和其固定螺钉在一些情况下对轴承形状和性能产生负面影响。如果轴承座和螺钉孔间的壁厚太小，或者螺钉紧固太紧，外圈滚道可能会变形。最轻的ISO尺寸系列19系列比10系列或更重系列更容易受到此类损伤的影响。

采用大量小直径的螺钉是有利的。应避免仅仅用3或4个螺钉，由于紧固点少，可能会在轴承座孔中形成凸起。这将产生易变的摩擦力矩、噪声和不稳定的预负荷(使用角接触球轴承时)。对于设计复杂、空间有限、仅可采用薄壁轴承和有限的螺钉数量的主轴。在这些例子中，建议通过FEM(有限元法)分析对变形进行精确检查。

另外，轴承座端面和端盖法兰间的轴向间隙也应该检查。指导值为10-1 5μm/100mm轴承座孔径(图9)。