油膜轴承是利用流体的动压润滑原理，即靠轴与轴承元件的相对运动，借助于润滑油的粘性和油在轴承副中的楔型间隙形成的流体动压作用，而形成承载油膜的轴承。典型应用：热轧厂轧辊油膜轴承。承载油膜又称之为压力油膜，它起到平衡负载、隔离轴颈与轴套，将金属间的固体摩擦转化为液体内部的分子摩擦，将摩擦磨损降至最低限度．因而能在最大范围内满足承载压力、抗冲击力、变换速度、轧制精度、结构尺寸与使用寿命等要求。据对国内现状的不完全统计，油膜轴承的非正常性摩损80%以上都是由于油膜轴承润滑油或润滑系统的故障或使用不当造成，特别是与润滑油内固体颗粒污染、水分以及油的变质有关。

目前，国内科研单位以及用户单位都在想方设法改善油膜轴承密封结构，防止进水。但近水部位的油膜轴承，尤其是精轧轧机的油膜轴承，由于其是动密封状态，而且轧制过程中出现的堆钢事故也容易造成0型密封圈的密封性能下降，在生产过程中很难防范。水进入油膜轴承油中，使某些添加剂水解而失效，并可能形成紊流，破坏正常运转下的流体润滑，引起非正常磨损，易锈蚀设备，使油乳化而恶化分水性，、抗氧化性和抗泡性。另外，水与油品使用中产生的氧化产物和油泥，形成胶状油团，可能堵塞过滤设施。

冷却水混入润滑系统，将对生产带来严重破坏。通常润滑系统含水率不得高于0.5%，含水量超标，将导致润滑油黏度降低，水与润滑油中抗磨剂、抗氧化剂作用加速油液的变质，基础油劣化过程加速，油品分水性能降低等。含有游离水和酸类物质并不断劣化的润滑油在系统内循环，会腐蚀系统内各元件，特别是腐蚀轴承等传动部件，被腐蚀的轴承极易产生疲劳剥落、磨损和胶合等故障；油膜轴承孔径磨损导致其形状不规则，破坏油楔生成条件，最终导致转轴、齿轮、轴承等的锈蚀，辊轴和轴承的烧损，更为严重的是一个机架的烧损可能导致系统污染，引起其他机架连锁反应。

资料表明，引起机械故障或早期磨损的主要原因，一半以上都与润滑技术有关。搞好润滑管理，防止轴承、齿轮等摩擦运动部件的擦伤或烧结，防止和减少磨损，减少摩擦阻力，预防设备事故的发生，提高设备生产效率；节约能源、提高能源有效利用率、增加经济效益，是轧机润滑工作的主要任务。

（1）在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，经常向油箱添补润滑油，使油箱内油液始终处于合理的运行油位，对油液脱气，沉淀机杂，分离水分和降低箱内油温均有利。

（2）定时、定位自动检测运行中油样，从油品气味、色度、粘度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡性能等进行检测化验。进入润滑点的油中含水量超过0.1％时，机械磨损急剧增加；超过0.5％时的润滑及设备状况将是非常危险的。

（3）自动分析比较每次检测记录，对不良的润滑状态进行预测预报，制订出改进或防患措施。对系统的油位、油质、油温、油压控制报警与联锁要安全可靠，杜绝润滑事故的发生。

（4）控制油的污染：

●润滑油验收复验主要项目：粘度、粘度指数、含水量、抗乳化性、极压性。清洁度要求机械杂质在0.01％内，无水分和沉淀物痕迹等。

●油箱顶部的入孔盖板应盖严，切勿敞开。所设空气滤清器过滤精度在100目以上，定期检查清理，油箱下部的排污阀定时排放。往油箱添补润滑油应用管道泵送，并装设适当过滤精度的过滤器。油箱应定期清理沉淀油泥，不允许用带纤维织物擦抹油箱内表面。

●更换堵塞的过滤器滤芯时，应排尽滤筒内存油，谨防污物进入过滤器下游管道，造成严重的无法挽救的二次污染，否则将直接危及润滑点处的正常润滑。

●根据在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指标变化情况，按时按质加油和换油。